矽膠製品在生產過程中避免不了（le）產生不良品的現象，所以很多優質的矽膠產品（pǐn）都具（jù）備優質的設備（bèi），模具以及操模人員的技術（shù）工藝，而產品出現質量問題（tí）的（de）原因還是有一定的特定因素造成，比如機台（tái）的參數調整以及操作人（rén）員的加工（gōng）流程（chéng）以及其他可能性（xìng）的原因（yīn）造成，很多矽膠製品對於表麵外觀都比較嚴格，所以在（zài）加工過（guò）程中表麵（miàn）外（wài）觀是（shì）比較重要的管（guǎn）控範圍，在生產過程中產品表麵不良的原因都有哪些問題引起的呢？

　　模壓矽膠製品與其他工藝不同在於它需要手動操（cāo）作擺膠，而矽（guī）膠材料的擺放和控製關乎著整個產品的表麵質量，所以在生（shēng）產過（guò）程中需（xū）要嚴格把控好產品（pǐn）的質量，常見的問題比如有，質量出現嚴（yán）重（chóng）缺膠，麻麵那就可能是因為人工因素造成，這些現象就需要注意以下幾個（gè）問題！

　　生產過程中操作問（wèn）題占據主要因素之一，做矽膠製品（pǐn）行業的都知道（dào）固態模（mó）壓成型擺放原料很重要，不同的放料方式與速度（dù）都可能影響產品的品質，然而速度的快慢（màn）也占據（jù）其中之一，不同（tóng）的矽橡膠製品由於模具的結構複雜性讓材料擺放無（wú）法簡便，導致在放料過程中材料在（zài）模具中出現表（biǎo）麵發泡半固化形態，這種因素主要原因源於模（mó）具的結構複雜性讓材料未能及時進入模腔固化所導致。

　　矽橡膠製品廠家機台參數問題也在其中，溫度決定了矽橡膠（jiāo）製品的軟硬度（dù），時間決定矽膠產品的成（chéng）型與半（bàn）成型效果，在出模（mó）以後由於模具的溫度過高，在放料過程中沒有及時放（fàng）入材料則很可（kě）能導（dǎo）致出現的焦燒現象（xiàng），並且矽橡膠製品在高溫固化情況下同樣會導（dǎo）致產品出（chū）現發脆，拉伸（shēn）回彈力度下降，使用壽命（mìng）更容易（yì）下（xià）降（jiàng）！

　　其他因素造成（chéng）死料的現象也占據多數，比（bǐ）如（rú）矽膠製品在（zài）出（chū）模時噴（pēn）灑脫模劑（jì），處理粘模現象導（dǎo）致溫度下降，溫度未能升溫到一定的加工效果上所導致產（chǎn）品出現的不良現象，材料混（hún）煉防止時間太久導致固化不完全，煉膠（jiāo）過（guò）程添加硫化劑（jì）比例錯誤導致，模具排氣壓力問題等等。