1．分散不良

A．混煉過程混煉時（shí）間不夠，排放溫（wēn）度過高（gāo）或過低；同時矽膠製品原料中添加（jiā）酸性（xìng）和（hé）堿（jiǎn）性配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起（qǐ）加（jiā）入）；塑煉不充分；配合（hé）劑（jì）添加的 順序不恰當；混（hún）煉周期中填充劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和樹脂或（huò）粘性 油；金屬氧化物分散時間不夠；在（zài）膠（jiāo）料已（yǐ）經撕裂或碎裂後加入液態增速劑；膠 料批量太大或太小

B．工藝 沒有遵循所（suǒ）製（zhì）定的（de）混（hún）煉程序；油性材料和（hé）幹性材料的聚集體粘（zhān）在上頂栓和（hé）進料 鬥邊；轉子速度不恰當；膠料從壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓（yā）片機上的 翻膠裝置

C．設備 密煉機溫度控製失敗；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片機（jī） 輥溫控製失效；壓片機上的高架翻膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠凝；三元乙（yǐ）丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然（rán）橡膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充劑水分過量（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性 配合劑；配合劑使用（yòng）不適當

E．配（pèi）方設計 使用（yòng）的彈性體門尼粘度差（chà）異太大；增塑劑與橡膠選配不適當；硬粒配合劑太多； 小粒徑填料過量；使用熔點過高的樹脂；液態增塑劑不夠；填充劑和增（zēng）塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑（jì）、促進劑用量太多；硫化體係作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填 料過量；液態增塑劑不夠

B．混（hún）煉操作 填膠容量過大；密煉（liàn）機冷卻不夠；轉子速度過高；初始加料溫度（dù）太高；排膠溫 度太高；促進劑加入密煉機中的（de）時間不對；或（huò）過早加（jiā）入硫黃、或分散不均（jun1）勻而 造成硫（liú）化劑和促進劑（jì）局部高度集中；促進劑和（或）硫化劑分散不良；樹脂堆 積在轉子上；漏加防焦（jiāo）劑；未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或者下 片後未充分冷卻

C．停放 在膠料還是熱、濕（shī）狀態時，堆積膠料；膠（jiāo）料停放過久；停（tíng）放場所溫度太高（gāo）；空 氣不流（liú）通

D．防止焦燒的措施 嚴格控製輥溫，改進冷卻（què）條件，按照操作規定（dìng）加料（liào），加強膠料管理等等（děng）；調整 硫化體係，添加（jiā）防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐（gān）（如鄰苯二甲（jiǎ）酸酐），一般 用量不超過0.4 份；新型高效防焦劑，用量（liàng）0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環己 基硫代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑和（hé）促進劑之前

3.配合劑結團

生膠塑煉不充分，輥距過大（dà），輥溫過高，粉劑落到輥筒麵；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒（lì）子或結（jié）團物；凝膠太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度過（guò）低；混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚

B．加硫膠料：膠料開始焦燒

w塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或（huò）過短；混煉溫度不當；並用膠未摻合好； 增塑劑多加或（huò）少加；炭黑多加或少加（jiā）或品種用錯

7.相對密度過（guò）高、過 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等（děng）或油類增塑（sù）劑少於規定用量時，均會出現膠料相對密度超過規定量；混煉時粉塵飛揚損失過多（duō）、黏 附於容器（qì）壁過多（duō）或加料盛器未倒幹淨（jìng）；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或 過短

A.焦燒時間延長（zhǎng）：促進（jìn）劑品種弄錯、少加；氧化鋅（xīn）漏加；炭黑品（pǐn）種弄（nòng）錯，如將 鬆焦油當機油等；瀝青（qīng）、陶土多加

B.焦燒時間縮短（duǎn）：促進劑（jì）多加（jiā）或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量（liàng）

9.硬度（dù）過高、過低或 不均勻

配合劑稱量不準，如補（bǔ）強（qiáng）劑、硫化劑或促進劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反 硬度偏低；增塑劑和橡（xiàng）膠（jiāo）稱（chēng）量（liàng）過多，則硬度偏低；混煉不均勻，硫（liú）化（huà）硬度不勻（yún）

10.噴（pēn）霜

膠料混煉不足，不均（jun1）勻；配合劑稱量不準（zhǔn）；硫（liú）磺結團（tuán）或用量超過其常溫在橡膠 中的（de）溶（róng）解度；加硫時膠溫過高（gāo）；軟化劑用量過多；膠料停放（fàng）時間過長；製品欠硫等

11.硫化劑

促進劑稱量（liàng）不準（過少），或漏加氧（yǎng）化鋅或硬脂（zhī）酸；炭黑品種搞錯

12.欠硫

促進劑（jì）、硫化劑和氧化鋅等漏配或少（shǎo）配；混煉操作不當，硫化劑或促進劑飛揚 損失太多

13.分（fèn）層

天然橡膠混煉膠中混入丁基（jī）膠或相反

14. 粘輥.或脫輥

A.粘輥：輥（gǔn）溫過高（gāo）或輥距過小；可塑度過高；軟（ruǎn）化劑過（guò）多；混煉時間過長或違反加藥順序，如（rú）瀝青鬆香在後麵加入等（děng）

B.脫輥：含膠率過低；膠質硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.汙染

有灰塵、汙垢、沙粒及其他物質（zhì）所致的彈性體和橡膠（jiāo）藥品（pǐn）的物理汙染；由其他 彈性體（如（rú）天然橡膠和丁腈橡膠（jiāo））所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學汙染； 對不同（tóng）配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當的配合劑；以前用過的料盤（pán）中殘留 有配合劑；密（mì）煉機油封的（de）滲（shèn）油；餘留膠料粘在轉（zhuǎn）子、卸料門、進料鬥和上（shàng）頂栓 上，如果定期用清潔（jié）膠料清潔，可減（jiǎn）少這類問題的發生；餘留（liú）膠料（liào）粘在（zài）卸料料 槽、接料（liào）盤（pán）、導向槽和高架翻料裝置上；餘膠堆積在密封圈處；密煉機和壓片 機周圍區域不整齊

16. 物（wù）理機械性能不合格或不一致

配合劑稱量不準，特別是補強劑；硫化劑和促進劑的錯配貨漏配；混煉過度； 加料順序不（bú）合理和（hé）混煉（liàn）不均，易引起（qǐ）性能不一致（zhì）

    17. 各批膠（jiāo）料間性能差異（yì）

初始加料溫度有差異；冷卻水流動或溫度有差異；上（shàng）頂栓壓力有差異；配合劑 稱量上（shàng）的（de）誤差；不同批號間配合劑（jì）的差異；使用（yòng）了代用配合劑；排膠時間和溫 度有差異；不同的操作者采用不同（tóng）的方（fāng）法（fǎ）在壓片機上加工膠料；搗膠時間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選用不當；輥溫和輥速比及輥筒速度的控製失靈；膠料（liào）的門尼黏度太低；增粘劑過量（liàng）；粘性填充劑（如陶土）填充量過量（liàng）；配方中缺少（shǎo）適當的操作助劑；裝料不足或過量（liàng）；彈性體（tǐ）的黏（nián）度選擇錯誤；分散不（bú）良；膠料易焦燒（shāo）；膠料留在 開煉機上（shàng）的時（shí）間太長。

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