有機矽材質以及（jí）工藝不計其數，而至今所（suǒ）屬比較熱門的工藝以（yǐ）及膠（jiāo）種還是屬於熱硫化加工成型矽橡膠製（zhì）品，如今在（zài）不同行業之中很 多產品（pǐn）被矽橡膠材料所代替，而代替的因素很（hěn）明了，主要還（hái）是因（yīn）產品的特性和多方麵的變化和獨有的性能（néng）調配，而矽橡（xiàng）膠製品材料 可分為多方麵功能以及工（gōng）藝進行實際調配（pèi），所以對於工藝配合以及生產（chǎn）加工你有了解過嗎？

熱（rè）硫化型（xíng）矽（guī）橡膠是指相對分子質量高（40萬～60萬）的（de）矽橡膠。采（cǎi）用有機過氧化物作硫化劑，經過加熱使有機過氧（yǎng）化（huà）物分解產生遊（yóu） 離基，並（bìng）與（yǔ）橡（xiàng）膠的有機側基形成交聯，從而獲（huò）得硫（liú）化膠。

　　品種及特性

　　熱硫化型矽橡（xiàng）膠是應用最（zuì）早（zǎo）的一類（lèi）橡膠，發展至今已有許（xǔ）多品種，按化學組成不同分為以（yǐ）下7種：

　　（1）二（èr）甲基矽橡膠（jiāo）

　　二甲基矽橡膠（polydimethylsiloxanerubber）簡稱甲基矽橡膠，是矽（guī）橡膠中最老的品種。在-60～250℃溫度範圍內能保持良好（hǎo）彈性。由於存在（zài）硫化活性（xìng）低（dī）、工藝性能差、厚壁製品在二段硫化時易發泡、高溫壓縮變形 大等缺點，目前（qián）除少量用於織（zhī）物塗覆外，已被甲基乙（yǐ）烯基（jī）矽橡膠替代。

　　（2）甲基（jī）乙烯基矽橡膠

　　甲（jiǎ）基乙烯基矽橡膠（methylvinylpolysiloxanerubber）簡稱乙烯基矽（guī）橡膠，是（shì）由二甲基矽氧烷與少量乙烯基矽氧烷共（gòng）聚（jù）而成 ，乙烯基摩爾分數一（yī）般為0.001～0.003。少量不飽和乙烯基的（de）引入使其硫化工藝及成品（pǐn）性能，特別是耐熱（rè）老化性和（hé）高溫抗壓縮變形 有很大改善（shàn）。在矽（guī）橡膠生產中，甲基乙烯基矽橡膠產量最（zuì）大、應用最廣、品種牌號最多，除大量應用的（de）通用型膠（jiāo）料外（wài），各（gè）種專用（yòng）型（xíng） 矽橡膠和具有加工特性的（de）矽橡膠（如高強度矽橡膠、低（dī）壓縮永久變形矽橡膠、導電矽橡膠（jiāo）、導熱矽橡膠以及不用二段硫化矽橡膠、 顆粒矽橡膠等）也都以其為基礎（chǔ）進行加工配合。

　　（3）甲基（jī）乙烯基苯基矽橡（xiàng）膠

　　甲基乙烯基苯基矽橡膠（methylvinylphenylpolysiloxanerubber）簡稱苯基（jī）矽橡膠，是（shì）在（zài）乙烯基（jī）矽橡膠的分子（zǐ）鏈中引入二苯（běn） 基矽氧烷鏈節（或甲基苯基矽氧烷鏈節）而製成的。當苯基摩爾分數為0.05～0.10時，統稱為低苯基矽橡膠，此時，橡膠的硬化溫 度（dù）降到最低值（-115℃），使其具（jù）有最佳的耐低（dī）溫性能，在（zài）-100℃以下（xià）仍具有彈性。隨著（zhe）苯基摩爾（ěr）分數的增大，分子鏈的剛性也增 大，其結晶溫度反（fǎn）而上（shàng）升。

　　苯基摩爾分數在（zài）0.15～0.25時（shí）統稱為中苯基矽橡膠，具有耐（nài）燃特點（diǎn）。苯基摩爾分數在0130以上（shàng）時，統稱為高苯（běn）基矽（guī）橡膠，具有 優（yōu）良的耐輻（fú）射性能。苯基矽橡（xiàng）膠應用在要求耐低溫、耐燒蝕、耐高能（néng）輻射、隔熱等場合。中苯基和高苯基矽橡膠由於加工困難，物 理性能較差，生產和應用受到（dào）一定限製。

　　（4）甲基乙烯基三氟丙基矽橡膠

　　甲基乙烯基三氟丙基矽橡膠（methylvinylrtrifluoropropylpolysiloxanerubber）簡稱氟矽橡膠（fluorosilicorubber）， 是在乙烯（xī）基矽橡膠的分子鏈中（zhōng）引入氟代烷基（一般為三氟丙基），具（jù）有優良的耐油、耐（nài）溶劑性能。例如，對於脂肪族、芳香族（zú）和氯 化烴類溶（róng）劑，石油（yóu）基的各種（zhǒng）燃料油、潤滑油、液壓油以及某些合成油，其工（gōng）作溫度範圍為-50～250℃，在（zài）常溫和高溫下穩定性較好 。

　　（5）亞苯基矽橡（xiàng）膠和亞苯醚基矽橡膠

　　亞苯基矽橡膠（jiāo）和亞苯醚基矽橡膠（phenylenepolysiloxanerubberandphenylatylenesiliconerubber）是在分子鏈中含有亞苯 基或苯醚基（jī）鏈（liàn）節的新品種矽橡（xiàng）膠，是為適應核動（dòng）力裝置和（hé）導航技術的要求（qiú）而發展起來的，其主要特性是拉（lā）伸強度（dù）較（jiào）高，耐（nài）γ射（shè）線、 耐高（gāo）溫（300℃以（yǐ）上），但耐寒性（xìng）不如低苯（běn）基矽橡（xiàng）膠。

　　（6）腈矽橡膠

　　腈矽橡膠（nitrilsiliconerubber）主要是在分（fèn）子鏈中（zhōng）引入含有甲基-β-腈乙基矽（guī）氧鏈節（jiē）或甲基-γ-腈丙基矽氧鏈節的一種彈 性體，其主要（yào）特點（diǎn）與氟（fú）矽橡膠相似，即耐油、耐溶劑並具有良好的耐低溫性能。但由於在聚合條件下存在引起腈基水解的因素，因 此生膠的重複性差，其應用發展受到一定限製。

　　（7）矽硼橡膠（jiāo）

　　矽硼橡膠（boronsiliconerubber）是在分子主鏈上含（hán）有十硼烷（wán）籠形結構的一類新型矽橡膠，具有高度的耐熱老化性，可在400 ℃下長期工作，在420～480℃下可連續工作幾小時，而在（zài）-54℃下仍能保持（chí）彈性。適（shì）於在高速飛機及宇宙飛船（chuán）中（zhōng）作密封材料。美國（guó） 在60年代（dài）末已有（yǒu）矽硼橡膠商品係列（liè）牌號，但70年代以（yǐ）後很少報道，其主要原因可能是膠料（liào）的工藝性能和硫化膠的（de）彈性都很差（chà），而且 碳硼（péng）的合（hé）成十分複雜，毒性大，成本昂貴。

　　熱硫化型矽橡膠產品以生膠或硫化膠形式出售，一般配製成具有各種（zhǒng）特性的膠料供用戶選擇，按特性不同可分成下列幾類：

　　（1）通用型（一般強（qiáng）度（dù）型）。由乙烯基矽橡膠（jiāo）與補強劑等組成，硫化膠物理性能屬中等，是用量最大（dà）、通用性最強的一類（lèi）膠 料。

　　（2）高強（qiáng）度型。采用乙（yǐ）烯基矽橡膠或（huò）低苯（běn）基矽橡膠，以比表麵積較大的氣（qì）相法白（bái）炭黑或經過改性處理的白（bái）炭黑作補強劑，並 通過加入適（shì）宜的加工（gōng）助劑和特殊添加劑等綜合性配合改進措施，改進交聯結構，提高撕裂強度。

　　（3）耐高溫型（xíng）。采用乙烯基矽橡膠或（huò）低苯基矽橡膠，補強劑的種類和耐熱添加劑經適當選擇，可製得耐300～350℃高溫的矽 橡膠。

　　（4）低（dī）溫型。采用低（dī）苯基矽橡膠，脆性溫（wēn）度達-120℃，在-90℃下仍具有彈性。

　　（5）低壓縮永久變（biàn）形型。主要采用乙烯基矽橡膠，以乙烯基專用的有機過氧化物作（zuò）硫化劑，當壓縮率為30%時，在（zài）150℃下壓 縮（suō）24～72h後的永久（jiǔ）變形為7.0%～15%（普通矽橡膠為20%～30%）。

　　（6）電線、電纜型。主要采用乙烯基矽橡膠，選用電（diàn）絕緣（yuán）性能良好的氣相法白炭黑為補強劑，具有良好的擠出工藝性（xìng）能。

　　（7）耐油、耐溶劑型。主（zhǔ）要采用氨矽橡膠，一般分為通用型和高強度型兩大類。

　　（8）阻燃型。采用乙烯基矽橡膠，添加含鹵（lǔ）或鉑化合物作阻燃劑組成的膠料，具（jù）有良好的抗燃性。

　　（9）導電型,采用乙烯基矽橡（xiàng）膠，以（yǐ）乙炔炭黑或金屬粉末作填料，選擇高溫硫化或（huò）加成型硫化方法，可得到體積電阻率為2.0 ～100Ω·cm的矽橡膠。

　　（10）熱收縮型。乙烯基矽橡膠中（zhōng）加入具（jù）有一定（dìng）熔融溫度或軟化溫度（dù）的熱塑性材料，矽橡膠膠料的（de）熱收縮率（lǜ）可達35%～50%。

　　不用二段硫化型（xíng）。采用乙（yǐ）烯基（jī）質量分數較高的乙烯基矽橡膠，通過控製生膠和配合劑的pH值，加入特殊添加劑製得。

　　（11）海綿型。在乙烯基矽橡膠中加入亞硝基化合物、偶（ǒu）氮和重氮化合物等（děng）有機發泡劑（jì），可製（zhì）得發泡均勻（yún）的海綿。

　　除此之外，國外（wài）尚有導熱型矽橡膠、熒光型（xíng）矽橡膠及醫用級矽橡膠（jiāo）製（zhì）品等品種出售。

　　隨著矽膠用途的不斷開發，膠（jiāo）料的品種牌號日漸（jiàn）增多，過多的牌號（hào）會造成生產、貯運和銷售工作的混亂。有些矽橡膠廠（chǎng）家已相（xiàng）應地將（jiāng）多個品種分成幾種典型的基礎膠和幾種特性添加劑（包括顏料（liào）、硫化劑等（děng））出售，使用者根據需要，按一定配方和混（hún）合技術分別配伍，即得最終矽膠產品。這種方法不但使品種簡單明了（le），而且生產批量大，質量穩定，成本降低，也提高了競爭性。

　　2.配合

　　熱硫化型矽橡膠（jiāo）的配合劑主要包括補（bǔ）強劑、硫化劑和某些特殊（shū）的助劑，一般（bān）隻（zhī）需有5～6個組分即（jí）可組成實用配方。配方設計應 考慮以下幾點：

　　（1）矽橡膠為飽和度高的生膠，通常（cháng）不能用硫黃硫化，應采（cǎi）用有機過氧化物作硫化劑，因（yīn）此膠料中不得含有能（néng）與過氧化物（wù）分 解產物發生作用的活性物質（如槽法炭黑、某些有機促（cù）進劑和防老劑等），否則（zé）會影響硫（liú）化。

　　（2）矽橡膠製品一般在高溫下使用，其配合（hé）劑應在高溫下（xià）保持穩定，通常選用無機氧化物作為補強劑（jì）。

　　（3）矽橡膠在微量酸或堿等化學（xué）試劑的作用下易引（yǐn）起矽氧烷鍵的裂解和重排，導致矽橡膠耐熱（rè）性的降低。因此（cǐ）在（zài）選用配合劑 時必須（xū）考慮其酸堿性及過氧化物分（fèn）解產物的酸性，以免影響（xiǎng）硫化膠的性能（néng）。

　　生（shēng）膠的選擇

　　對於使用溫度要（yào）求一般（-70～250℃）的矽橡膠製品，都可采用乙烯基矽橡膠；當對製品的使用溫度要求較高（-90～300℃） 時，可采用低苯基矽（guī）橡膠；當製品要求耐高低溫又需耐燃（rán）油或溶劑時，則應當采用氟矽橡膠。

　　硫化劑（jì）和硫化機理

　　硫化劑

　　用於熱硫化矽橡膠的硫（liú）化劑主要包括有機（jī）過（guò）氧化物、脂肪族偶氮化合物、無機化合（hé）物和高（gāo）能射線等，其中最常用的是有機過氧 化物。這是因為有機過氧化物一般（bān）在室溫下比較穩定，但在較高的硫化溫度下能迅速分解產生自由基（jī），從而使矽橡膠產生交聯。矽 橡膠常用硫化劑如表3所示。

　　這些過氧化物按其活性（xìng）高低可（kě）以分（fèn）為兩（liǎng）類（lèi）：一類是通用型，活性較（jiào）高（gāo），對各種矽橡膠均能起硫化作用；另一類是乙烯（xī）基（jī）專用型 ，因其活性較（jiào）低，僅能夠對含乙烯基的矽橡膠起硫化作用。

　　過氧化物的用量受生膠品種、填料類（lèi）型和用量、加工工藝等多種因素的影響，隻要能達到所需（xū）的交聯度，應盡量少用硫（liú）化劑。 對於乙烯基矽橡膠（乙烯基摩爾分數為0.0015）模壓製（zhì）品用膠料來說，各（gè）種過氧化物常用用（yòng）量範（fàn）圍（wéi）如下（以100份生膠計）：BP　 0.5～1份；DCBP　1～2份；DTBP　1～2份（fèn）；DCP　0.5～1份；DBPMH　0.5～1份（fèn）；TBPB　0.5～1份。

　　隨著乙烯基質量分數的增大，過氧化（huà）物用量應（yīng）減小。膠漿（jiāng）、擠（jǐ）出製品膠料（liào）及膠（jiāo）粘劑用膠料（liào）中過氧化物用（yòng）量應比模壓用膠料中的 大。某（mǒu）些場合下采用兩（liǎng）種過氧化（huà）物並用，可減（jiǎn）小硫化劑用量，並可適當降低硫化溫度（dù），提高硫化效應。

　　硫化機理

　　矽橡膠以過（guò）氧化（huà）物硫（liú）化時，過氧化（huà）物對矽橡膠的（de）交聯是在兩個活化的甲基或乙烯基之間通過自由基反應進行的。二甲基矽橡膠 的交聯按下列反應式進行：

　　乙烯基矽橡膠的交聯按下列反應式進行：

　　矽橡膠除常（cháng）用上述過氧化物（wù）硫（liú）化外，還可用高能射線進行輻射硫化。輻射硫化也（yě）是按自（zì）由基機理進行的，當生膠中的乙烯（xī）基摩 爾（ěr）分數較高（0.01）或與其它橡膠並用時，也可以（yǐ）用硫黃硫化，但性（xìng）能極（jí）差。

　　補強劑及相關的機理

　　未經補強的矽橡膠硫化膠強力很低，隻有0.3MPa左（zuǒ）右，沒有實際（jì）使用價值。加入適當的補（bǔ）強劑可使矽橡膠硫化膠的強度達到 3.9～9.8MPa,這對提高矽橡膠（jiāo）的性能，延（yán）長製品（pǐn）的使用壽命是極其重要的。矽橡膠補強填充劑的選擇要考（kǎo）慮到矽橡膠的高溫使用及 用過氧化物（wù）硫化（特別是用有酸堿性的物質）對矽橡膠的不利影響。

　　矽橡膠用的補強填充劑按其補強效果的不同可分為補強性填充劑和（hé）弱補強性填充劑，前者的粒（lì）徑為10～50nm,比表麵積為70～ 400m2·g-1,補強效果較好；後者粒徑為（wéi）300～1000nm,比表麵積在（zài）30m2·g-1以（yǐ）下，補（bǔ）強效果較差。

　　補（bǔ）強填充劑

　　矽橡（xiàng）膠的補強填充劑主要是指合（hé）成二氧化矽，又稱白炭黑（hēi）。白炭黑可分（fèn）為氣（qì）相法白炭黑和（hé）沉澱法白炭黑。氣相法白炭黑為矽（guī）橡 膠最常用的（de）補強（qiáng）劑之一，由它補強的膠（jiāo）料其硫化膠的機械強度高、電（diàn）性能好，並可與其（qí）它補強劑或（huò）弱補強劑並用，製備不同使用要 求（qiú）的膠料。

　　與用氣相法白炭（tàn）黑補強的矽橡膠（jiāo）膠料相比，用（yòng）沉澱法白炭（tàn）黑補強的膠料機械強度稍低，介電性（xìng）能（特（tè）別是受潮後的介電（diàn）性能） 較差，但耐（nài）熱老化性能較好，混煉膠的成本低。對製品的機械強度要求不高時（shí），可單獨使用沉澱（diàn）法白炭黑或與氣相法（fǎ）白炭黑並用。

　　用（yòng）處理過的白炭黑作補強劑，膠料（liào）的機械強度較高，混煉（liàn）和返煉工藝（yì）性能好，硫化膠的透明度也好，因此廣（guǎng）泛用在醫用（yòng）製品中 。此外，這種膠料的粘合（hé）性（xìng）好，溶解性優良，可用於（yú）粘著和（hé）製作膠漿。

　　弱（ruò）補強填充劑

　　弱（ruò）補強填充劑也可稱作惰性填料，對矽橡膠補強作用很小，它們在矽橡膠中（zhōng）一般不單獨使用，而是與白炭黑並用，以調節矽橡 膠的硬度，改善膠料的（de）工藝性能和硫化（huà）膠的耐油性能及耐溶劑性能，降低膠料的成本。常用的弱補強劑有矽藻土、石英粉、氧（yǎng）化鋅 、三氧化二鐵、二氧（yǎng）化鈦、矽酸鋯和碳酸鈣等。

　　矽橡膠常用補（bǔ）強劑的用量和物理性能如表4所示。

　　助劑

　　（1）結構控製劑

　　采（cǎi）用氣相法白炭黑補強的矽橡膠膠料貯存過程中會變硬，塑（sù）性值（zhí）下（xià）降，逐漸失去加工工藝性能，這種現象稱作“結構（gòu）化”效應 。為防止和減弱這種“結（jié）構化”傾向而加入的配合劑稱為“結構（gòu）控製（zhì）劑”。結構（gòu）控製劑通（tōng）常為含有羥基或硼原子的低分子有機矽化 合物，常用的有二苯基矽二醇、甲基苯基二乙氧基（jī）矽烷（wán）、四甲基亞乙基二氧二甲基矽烷、低分子羥基矽油及矽氮烷（wán）等。

　　（2）耐熱（rè）添加劑

　　加入某些金屬氧化物或其鹽以及某些元（yuán）素的有機化合物，可大大（dà）改善矽橡膠的熱空氣老化性能（néng），其中（zhōng）最常用的（de）為三氧化二（èr）鐵， 一（yī）般用量為3～5份；其它如錳、鋅（xīn）、鎳和銅等金屬氧化物也有類似的效果。加入少量（少於1份）的噴霧炭黑也能起（qǐ）到提高耐熱性 的作用（yòng）。通常在250～300℃的溫度範圍內進行熱空氣老化，才能顯示出這些添加劑的作用。

　　（3）著色劑

　　矽橡膠常用著色劑如（rú）下：

　　氧化鐵（三氧化二鐵）　紅色

　　鎘黃（二氧化鎘）　黃色

　　鉻綠（三氧（yǎng）化二鉻）　綠色

　　炭黑　黑色

　　鈦白（二（èr）氧化鈦（tài））　白色

　　群青　藍色

　　（4）其它

　　在製備矽橡膠海綿製品時必須加（jiā）入發泡（pào）劑（jì），矽橡（xiàng）膠常（cháng）用的發泡劑有N,N2二亞硝基五亞甲基四（sì）胺和偶氮二甲酰（xiān）胺等。橡膠膠料中 加入少量（一般少於1份）四氟乙烯粉，可改善膠料的壓延工藝性能（néng）及成膜性，提（tí）高硫化膠的撕裂強度（dù）。硼（péng）酸酯和含硼化合物能使 矽橡膠硫化膠具有自粘性。采用比表麵積較大的氣相法白炭黑補強時，加入少量（3～5份，乙烯基質量分數一般為0.10左右）高乙 烯基矽油，膠料經硫化（huà）後，抗撕裂性能可提高至（zhì）30～50kN·m-1。常用乙烯基矽橡膠和氟橡膠配方及物理（lǐ）性能見（jiàn）表（biǎo）5。

　　加工

　　矽橡膠可采用普通橡膠加工設備進行加工，但應注意：①加工過程保持清潔，不能混有其它橡膠、油汙或雜（zá）質，否則會影響矽 橡膠的硫化及性能；②矽（guī）膠製品需在烘箱中進行較長（zhǎng）時間熱（rè）空氣二（èr）段硫化，以改善硫化膠的性能。

    混煉

　　矽橡膠生（shēng）膠比較柔軟，具有一定的可塑性，可不經塑煉而（ér）直接采用開煉（liàn）機或（huò）密煉機（jī）進行混煉。混煉方法可有以下幾種：

　　（1）開煉機混煉

　　雙（shuāng）輥開煉機輥筒速比以（1.2～1.4）∶1為宜，快輥在（zài）後，較高的速比導致較快的混煉，低速（sù）比可使膠片光滑。輥筒必須通有 冷卻水，混煉（liàn）溫度宜在40℃以下，以防止焦燒或硫化劑的揮發損失。混煉時開始輥距較小（1～5mm），然後逐步增大。加料和操作 順（shùn）序：生膠（包輥）-補強填充劑（jì）-結構控製劑-耐（nài）熱助劑-著色劑-薄通5次-下料，烘箱熱（rè）處理（lǐ）-返煉-硫化劑（jì）-薄通-停放過夜-返煉- 出片。膠料也可不經烘箱熱處（chù）理，在加入（rù）耐（nài）熱助劑後，加入硫化劑再薄通，停放過夜返（fǎn）煉，然後再停放數（shù）天（tiān）返煉出片使用。混煉時 間為20～40min。

　　矽（guī）橡膠在加入煉膠機時（shí）包慢輥（前輥（gǔn）），混煉時則很快包快輥（後輥），煉膠時必須能兩麵操作。由於矽橡（xiàng）膠膠料比較軟，混 煉時可用普通膩子刀操作，薄通（tōng）時不（bú）能像普通（tōng）橡膠那樣拉（lā）下薄（báo）片，而采（cǎi）用鋼、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。

　　為便（biàn）於清理和（hé）防止潤滑油漏（lòu）入膠內（nèi），應（yīng）采用活動膠板。氣相（xiàng）法白炭黑（hēi）易飛揚，對（duì）人體有害，應采取相應的保護措施。如果在混 煉時直接（jiē）使用粉（fěn）狀過氧化物（wù），必須采取防爆措施（shī），最好使用膏狀過氧化物。

　　（2）密煉機混煉

　　用實驗室2L密煉機混煉時，混煉時間為6～16min。混煉無（wú）特殊困難。當裝料係數為0.74時，采（cǎi）用Φ160mm開煉機混煉也能正常 進行。排料（liào）溫度與補強填充劑的類型有關，當采用弱補強性填充劑和沉澱法白炭黑時，排膠溫度在50℃以下；當使用氣相法白炭黑 時排膠溫（wēn）度為70℃左右。

　　（3）膠料停放和返煉

　　矽橡（xiàng）膠膠料混煉結束（shù）後，停（tíng）放時間應（yīng）不少於（yú）24h,以使（shǐ）各種配（pèi）合劑（特別是結構控製劑）能與生膠充分起作用。停放後膠料變硬 ，塑性值下降，使用前（qián）必須進行返煉。返煉采（cǎi）用開煉機，開始時輥距較大（3～5mm），此時膠料較硬，表麵呈皺紋狀，包在（zài）前輥（gǔn）上 。隨著返煉時間的延長，膠料逐漸變軟；慢慢縮小輥距（0.25～0.5mm），膠料很快包在後輥上。待膠料變軟，表麵光滑平（píng）整後， 即可下料出片。返煉不足，膠片表（biǎo）麵有皺紋；返（fǎn）煉（liàn）過（guò）度，則膠料發粘而粘輥。返煉溫度一般控製在室溫。

　　擠出

　　矽橡膠一般比較柔軟，擠出效果較好（hǎo），易於（yú）操作，可擠出各種不同形狀和尺寸的製品，其加工設備和工具基本上與普通橡膠相 似。

　　出機一般是用Φ30或Φ65mm的單（dān）螺紋（wén）螺杆（gǎn），長（zhǎng）徑比為（10～12）∶1效果較好。擠出時盡量保持低溫，以不超過40℃為宜，故 機筒和（hé）螺杆均須通冷卻水。對質量要求較高的產品可在靠近機頭（tóu）部分加裝80～140目濾（lǜ）網，以除去膠料中的雜（zá）質，改善擠出質量。

　　矽橡膠（jiāo）擠出半成品柔軟而易變形，因此必須立（lì）即進（jìn）行硫化。最常用的方法是熱空（kōng）氣連續硫化；電線、電纜工業通常（cháng）用高壓蒸汽 連續硫化。如在擠出後不能連續硫化，為防止變形，擠出後應立即用（yòng）圓盤、圓鼓或輸送帶接取，用滑石（shí）粉隔離以免相互粘結。若發 現膠料過軟而不適（shì）於擠出時，可在膠料中（zhōng）再混入3～5份氣相法白（bái）炭黑。

　　用於擠出的膠料（liào）配方，其硫化劑用量應比模（mó）壓製品的適當增大，矽橡膠的（de）擠出（chū）速度低於其（qí）它（tā）橡膠，當要求與其它橡膠達到相同 擠出速度時，應（yīng）采用較高的螺杆轉速。

　　壓延

　　壓延機一般采用立式三輥壓延機。用於生（shēng）產（chǎn）膠片時（shí），中輥是固（gù）定的，中（zhōng）輥轉速比上輥快（kuài），速比為（1.1～1.4）∶1,下輥的轉速 和中輥相同。當壓延（yán）機開動時，上輥溫（wēn）度為50℃，中輥應保（bǎo）持為室溫，下輥用冷卻水（shuǐ）冷（lěng）卻。壓延速度一（yī）般為60～7500px·min-1,不 宜過快，先以（yǐ）低速調整輥距（中、下輥），以保（bǎo）證一定的壓延厚度，然後再提高至正（zhèng）常速度進（jìn）行連續操作。

　　當三輥壓延（yán）機用於矽橡膠貼膠和（hé）擦膠時，織物替代了墊布（聚酯薄膜）在（zài）中輥和下輥之間通過。三輥壓延（yán）機隻適用於單麵覆膠 ，長期生（shēng）產時應采用四輥壓延機。

　　用於壓延的膠料必須正確控製其返煉程度（dù），最好在煉膠機（jī）上先不充分返（fǎn）煉，以期在壓延過程中獲得足夠返煉，這樣可以避免（miǎn）膠 料在（zài）壓延過程中（zhōng）因（yīn）返煉過（guò）度而粘輥。膠（jiāo）料配方對壓延也有一定的影響，采用補強（qiáng）性填充劑的膠料壓延工藝性能較好。

　　塗膠

　　塗膠是指把矽（guī）橡膠膠漿用（yòng）浸漿或刮漿的方（fāng）法均勻分布（bù）在織物上用以改進薄膜製品的強力和屈撓性能，使織物（wù）耐潮，以製造耐高 溫的電絕緣（yuán）材料等。

　　（1）膠漿製備

　　供製膠漿（jiāng）用的矽橡膠膠料其硫化劑多采用過氧化二苯甲酰（BP），用量比一般模型製（zhì）品稍大。補強填（tián）充劑若（ruò）采用（yòng）氣相法白炭黑 ，用量不宜（yí）超過40份，並適當增大結構控製劑的用量，采用甲苯或二甲苯等揮發性溶劑。

　　混煉膠（jiāo）經充分返煉後下薄片，然後（hòu）剪成小（xiǎo）塊，置於溶劑中浸泡過夜，采（cǎi）用攪拌機或混合器進行攪拌，製成固形物質量分數為 0.15～0.25的膠漿。膠漿應（yīng）保（bǎo）存在40℃以下的環境中。

　　（2）織物（wù）預處理

　　矽橡膠塗膠用的底層織物一般采用玻璃布、尼龍和聚酯等。其中玻璃布因具有耐熱性好、強度高和吸濕性低等特點應用較多。 玻璃纖維在拉絲過（guò）程（chéng）中薄膜塗有石蠟潤滑劑（占織物質量的0.2%～0.5%），在硫化溫度下易揮發，影響膠料與織物的結合，必須在 塗膠前進行（háng）脫蠟。尼龍和聚（jù）酯的熱變形（xíng）較大，影響橡膠和織物的結合，為此在塗膠前須進行熱定型，即將織物在一定牽伸（shēn）下，進行 短時間熱（rè）處理，尼龍的處理溫度為170～175℃，聚酯處理溫度為215～220℃。

　　（3）塗膠

　　織物經預處理後，還要進行表麵膠粘劑處理（lǐ），然後才可塗膠。膠粘劑是一種由烷（wán）氧基矽烷、硼酸酯、硫（liú）化劑和溶劑（乙酸乙酯 或乙醇）組成的（de）溶液。

　　織（zhī）物經膠粘（zhān）劑表（biǎo）麵處理後，即可用塗膠機將膠漿均（jun1）勻塗在織物上，然後經幹燥、硫化即成。硫化一般（bān）分兩段進行：一段溫（wēn）度（dù）為 120～130℃，二段溫度為230℃。塗層的（de）厚度可以通過改（gǎi）變膠液的粘度或調節織物（wù）通過（guò）塗膠槽（cáo）的速度來控製。

　　粘合

　　矽橡膠能與很多材料，包括金屬、塑料、陶瓷、纖維、矽橡膠本身以及其它一些橡（xiàng）膠粘（zhān）合，采用能與矽橡膠本身同時硫化的膠 粘劑可使矽橡膠與被塗層之間獲得最好粘合。

　　矽橡膠硫化膠之間的（de）粘合一般采（cǎi）用膠粘劑。常用膠粘劑配（pèi）方舉例如下：乙烯基矽橡膠　100;氣相（xiàng）法白（bái）炭黑　35;三氧化（huà）二鐵　 5;硼酸（suān）正丁酯　3;膏狀硫化劑DCBP　3。

　  硫化（huà）

　　矽橡膠硫（liú）化工藝不是一次完成，而是分兩（liǎng）個階段進行的，膠料在加壓下（如模壓硫化、硫化罐直接蒸汽硫化等）或常壓下（如 熱空氣連續硫化）進行加熱定型，稱為（wéi）一段（duàn）硫化（或定（dìng）型硫化）；在烘箱中高溫（wēn）硫化，以進（jìn）一步（bù）穩定硫化膠各（gè）項物理性能，稱為二 段硫化（或（huò）後硫化）。

　　（1）一段硫化

　　①模（mó）型製品硫化。可采用平板硫化、傳遞模壓硫化和注壓硫化。硫化條件如表6所示。

　　矽橡膠製品（pǐn）硫化時，一般不使用脫模劑（jì），應迅速裝料、合模、加壓，否（fǒu）則容易焦燒，特別是（shì）含有硫化（huà）劑BP和DCBP的膠料。傳遞 模壓硫化是一種加工矽橡（xiàng）膠膠料應用較廣泛的（de）工藝，與每模單孔的（de）平板硫化比較，其優點是加（jiā）工周期短，並能硫化複雜的特別是帶（dài） 有插入物和銷釘的橡膠件。與（yǔ）注壓硫化（huà）比較，設備成本（běn）較低。

　　注壓硫化模製品（pǐn），可提高勞（láo）動生產率，降低勞動強度，同時還可以減小過氧化物的用量，提高（gāo）製品的抗撕裂性能，改善壓縮（suō）永 久變形性能，但製品收縮率較大。

　　②擠出製品的硫化。可采用蒸汽加壓硫化、熱空（kōng）氣連續硫化、液體硫（liú）化槽連續硫化（huà）、鼓式硫化和輻射硫化等（děng）方法。前3種方法 較常用（yòng）。

　　（2）二段硫化

　　矽橡膠製品經過一段硫化後，有些低分子物（wù）質存在於硫化膠中，影響製品性能。例如，采用通用型硫化劑（如硫化劑BP或DCBP ）的膠（jiāo）料，經過一段硫化後，其（qí）硫化劑分解的酸性（xìng）物質量，將增大海綿孔的（de）孔度，降低密度；增大硫化劑（jì）的用量將縮小（xiǎo）海綿孔的孔 度，增大密度，產生較厚（hòu）的孔（kǒng）壁。此外（wài），硫化溫度對（duì）海綿（mián）的發孔情況也（yě）有很大影響。

　　發泡

　　在矽橡膠膠料中加入發泡劑，然後在受（shòu）壓狀態下加熱硫化使橡膠（jiāo）發泡，可製得矽橡膠海綿。但必須注意以下（xià）幾個問題。

　　（1）應選（xuǎn）用其（qí）分解產物（wù）不影響矽橡膠耐（nài）熱性的發泡劑。一（yī）般采用有機發泡劑如發（fā）泡劑BN、尿素（sù）等，其分解產物在二段硫化中 除去。

　　（2）適當控製硫（liú）化（huà）劑和發泡劑的用（yòng）量，以使發（fā）泡速度（dù）與硫（liú）化速（sù）度相匹配。增大發泡劑的用量，將增大海綿孔的孔度，降低（dī）密 度；增大硫化（huà）劑的（de）用量將縮小海綿孔的孔度，增大密度（dù），產生較厚的孔壁。此（cǐ）外（wài），硫化溫度對（duì）海綿的發孔情況也有（yǒu）很大影響。

　　（3）硫化劑適當並用可較好地（dì）控製海綿孔度和密度。通常硫化劑DBPMH與BP或TBPB與DCBP並（bìng）用效果較好（hǎo）。

　　（4）可采用2號氣相（xiàng）法白炭黑或（huò）2號氣相（xiàng）法白炭黑與沉澱法白炭黑（hēi）並用作補強劑。應嚴格控製膠料的塑（sù）性值，塑性（xìng）值過大，發 孔（kǒng）時易造成過度膨脹，形成粗燥的開（kāi）孔結構，甚至很多孔破裂；塑性值過小，則發（fā）孔不足，產品較（jiào）硬。采用弱補強性填充劑的膠料 比較容易控（kòng）製塑性值，返（fǎn）煉（liàn）的膠料最好當天使用。

　　（5）發（fā）泡劑應（yīng）均勻分散於膠料中。一般發泡（pào）劑粒子易結團（tuán），難以分散，可先製成生膠/發泡劑母煉膠配比（1∶1），再進行混（hún） 煉，以提高分散效（xiào）果。

　　（6）采用（yòng）模壓工藝的膠料，應注意去除膠料中的氣泡，防止破壞海綿結構。

　　用（yòng）於模壓海（hǎi）綿製品的膠料，經混煉出片後，應根據模具（jù）規格進行裁料，並在表麵塗隔離劑，以備入模（mó）硫化。一般用滑（huá）石粉作隔 離劑，也可用白炭黑。

　　矽橡膠海綿模型製品的定型硫化有兩（liǎng）種（zhǒng）方法：一種（zhǒng）是一步法，即膠料在模具中一次發孔（kǒng）成一定形狀和尺寸的海綿，二段硫化不 再發孔；另一種是兩（liǎng）步法（fǎ），即先使膠料在模具中進行短時間硫化，使其初步發孔並恰好形成一層表麵，然後置於烘箱中再發孔成一 定形狀和（hé）尺寸。對（duì）海綿薄板來（lái）說，前一種的硫化時間通常為15～20min,後一種的硫化時間一般（bān）在5min之內。