1．分散不良

A．混煉過程混（hún）煉時間不夠（gòu），排放溫度過高或過低；同（tóng）時矽（guī）膠製品原料（liào）中添加酸（suān）性和堿性配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅和氧化鎂一起加入（rù））；塑（sù）煉不充分；配合劑添加的 順序不（bú）恰（qià）當；混煉周期中（zhōng）填充劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和（hé）樹脂或粘性 油；金屬氧（yǎng）化物（wù）分（fèn）散時（shí）間不夠；在膠料已經撕裂或碎裂後加入液態增速劑（jì）；膠 料批量太大（dà）或太小

B．工（gōng）藝 沒有遵循所製定（dìng）的（de）混煉程序；油性材料和幹性材料的聚集體粘在上頂（dǐng）栓和進料 鬥邊；轉子速度不（bú）恰當；膠料從壓片機卸下（xià）時太快（kuài）；沒有正確實用壓片機（jī）上的 翻膠（jiāo）裝置

C．設（shè）備 密煉機溫度控製失（shī）敗；上頂栓（shuān）壓力（lì）不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片機 輥溫控製失（shī）效；壓片機上的高架翻膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠凝（níng）；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷（lěng）；冷凍天然（rán）橡膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充劑水分過量（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性 配合劑；配合劑使用不適當（dāng）

E．配方設計 使用的彈性體門尼粘度差異（yì）太大；增塑（sù）劑與橡膠選配不適當；硬粒配合劑太多（duō）； 小粒（lì）徑填料過量；使用熔點過高的樹脂（zhī）；液態增塑劑不夠（gòu）；填充劑和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑、促進劑用量太多（duō）；硫化體係作用（yòng）太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填 料過量（liàng）；液態（tài）增塑劑不夠

B．混煉操作 填膠容量過大；密煉（liàn）機冷（lěng）卻不夠；轉子（zǐ）速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫 度太高；促（cù）進劑加入密煉機中的時間不對；或（huò）過早加入硫黃、或分散不均勻而 造成硫（liú）化劑和（hé）促進劑局部高度集（jí）中；促（cù）進劑和（或）硫化劑分散不良；樹脂堆 積（jī）在轉子上（shàng）；漏加防焦劑；未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子（zǐ）過大，或者下 片後未充分冷卻

C．停（tíng）放 在膠（jiāo）料還是熱、濕（shī）狀態時，堆積膠料；膠料停（tíng）放過久；停放場所溫（wēn）度（dù）太高；空 氣不（bú）流通

D．防止（zhǐ）焦燒的（de）措施 嚴格控製輥溫，改進冷卻條件，按照操作規定加料，加強膠料管理等（děng）等；調整 硫化體係，添加防焦劑。常用的防（fáng）焦劑為有機酸酐（如鄰苯二甲酸酐），一般 用量不超過0.4 份；新型高效防焦劑，用量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環己 基硫代鄰苯二（èr）甲基酰亞（yà）胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進劑之前

3.配合劑結團（tuán）

生膠（jiāo）塑煉不充分（fèn），輥距過大，輥溫過高，粉劑落到（dào）輥筒麵；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑（jì）粗粒子或結團物；凝膠（jiāo）太多

4.收縮大

A．無硫膠料：可塑度（dù）過（guò）低；混煉時間太短或密（mì）煉機混煉時間過長，導致結聚

B．加硫膠料：膠料開始焦燒

w塑煉（liàn）膠可塑度不適當；混煉時間過長或過（guò）短；混煉溫度不當；並（bìng）用膠未摻合好； 增塑劑多加或少加（jiā）；炭黑（hēi）多加或少加或品種用錯

7.相對密度過（guò）高、過 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣（gài）等或（huò）油類增塑劑少於規定用量時，均會出現膠料（liào）相對密度超過規定量；混煉時粉塵飛揚損失過多、黏 附於容器壁過多或（huò）加料盛器未倒（dǎo）幹淨；混煉不均勻

8.焦燒時間過長或 過短

A.焦燒（shāo）時間延長：促進劑品種弄錯（cuò）、少加（jiā）；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，如將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土多（duō）加（jiā）

B.焦燒時間縮短：促（cù）進劑（jì）多加或品（pǐn）種搞錯；炭黑（hēi）品（pǐn）種搞錯；碳酸鈣過量（liàng）

9.硬度過（guò）高、過低（dī）或 不均勻

配合劑稱量不準，如補強劑、硫（liú）化劑或促進劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反 硬度偏低（dī）；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均勻（yún），硫（liú）化硬度不勻

10.噴霜（shuāng）

膠（jiāo）料混煉不足，不（bú）均勻；配合劑稱量不準；硫磺（huáng）結團或用量超過其常溫在橡膠 中的溶解度；加硫時（shí）膠溫過高；軟化（huà）劑用量（liàng）過多；膠料（liào）停放時間過長；製品欠硫等

11.硫化（huà）劑

促進劑稱量不準（過少（shǎo）），或漏加（jiā）氧化鋅（xīn）或硬脂酸；炭黑品種搞（gǎo）錯（cuò）

12.欠（qiàn）硫

促進劑、硫化劑和氧化鋅（xīn）等漏配或少配（pèi）；混煉操（cāo）作不當，硫化（huà）劑（jì）或促（cù）進劑飛揚 損失太多

13.分層

天然橡膠混煉膠中混入丁基膠或相反

14. 粘輥.或脫（tuō）輥

A.粘輥：輥溫過高（gāo）或輥距過小（xiǎo）；可塑度（dù）過高；軟化劑過多；混煉時間過（guò）長或違反加藥順序（xù），如瀝青鬆香在後麵加入等

B.脫輥：含膠率過低；膠質硬；混煉時輥距大；某些合成膠

15.汙染

有灰（huī）塵、汙垢、沙粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的（de）物理汙染；由其他 彈性（xìng）體（如（rú）天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠（jiāo）的化學（xué）汙染； 對不同配合劑未分別使用鏟勺；使用（yòng）不（bú）適當的配合劑；以前用過的料盤中殘留 有配合劑（jì）；密煉機油封（fēng）的滲油；餘（yú）留（liú）膠料粘在轉子、卸料門、進（jìn）料鬥和上頂栓 上，如果定（dìng）期用清潔膠料清潔，可減少這類問題的發生；餘留膠料粘在卸料料 槽、接料盤、導向槽和高架（jià）翻料裝置上；餘膠堆積在密封圈處；密煉機和壓片（piàn） 機周圍區域不整齊

16. 物理機械（xiè）性能（néng）不合格或不一（yī）致

配合劑稱量（liàng）不準，特別是補強劑；硫化劑和促進劑的錯配貨漏配；混煉過度； 加料順序不合理和混煉不均，易引起性（xìng）能不一致

    17. 各批膠料間性能差異

初始加料溫度有差異；冷卻水流動（dòng）或溫度（dù）有差異；上頂栓壓力有差異；配（pèi）合劑 稱量上的（de）誤差；不同（tóng）批號間配合劑的差（chà）異；使（shǐ）用了代用配（pèi）合劑；排膠時（shí）間和溫 度有差異；不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；搗膠（jiāo）時（shí）間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選用不當；輥溫和輥速比及輥筒速度的控製失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量；粘性填充劑（如（rú）陶土）填充量過量；配方中缺少適當的操作助劑；裝料（liào）不（bú）足（zú）或過量；彈（dàn）性體的（de）黏度選擇錯誤；分散不良；膠料易焦燒；膠料留在 開煉機上的時（shí）間太長。

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