有機矽材質以（yǐ）及工藝不計其數，而至今所屬比較熱門的工藝以（yǐ）及膠（jiāo）種還是屬於（yú）熱硫化加工成型矽橡膠（jiāo）製（zhì）品，如今在不同行業（yè）之中很 多產品被矽橡膠材料所代替，而代替的因素很明了，主要還是（shì）因產品的特性（xìng）和多（duō）方麵的變化和獨有的性能（néng）調配，而矽橡膠製品材料 可分為多方麵功能以及工藝進行實（shí）際調配，所以對於工藝配合以及生產加工（gōng）你有了解過嗎？

熱硫化型矽橡膠是指相對分子質量高（40萬～60萬）的矽橡膠。采用有機過（guò）氧化物作硫（liú）化劑，經過加熱使有機過氧（yǎng）化物分解產生遊 離基，並與橡膠的有機側基形成交聯，從而獲得硫化膠（jiāo）。

　　品種及特性

　　熱硫化型矽橡膠（jiāo）是應用最早的一類橡膠，發展至今（jīn）已有許多品種，按（àn）化學組成不同（tóng）分為以下7種：

　　（1）二甲基矽橡膠

　　二甲（jiǎ）基矽橡（xiàng）膠（polydimethylsiloxanerubber）簡稱甲基矽橡膠，是矽橡膠中最老的品種。在（zài）-60～250℃溫度範圍內能保持（chí）良（liáng）好彈性。由於存（cún）在硫化活性低、工藝性能差、厚壁製（zhì）品在二段硫化時易（yì）發泡、高溫壓縮變形 大等缺點，目前除少量用於織物塗覆外，已被甲（jiǎ）基乙（yǐ）烯基矽橡膠替代。

　　（2）甲基乙烯基矽橡膠

　　甲基乙烯基矽橡膠（methylvinylpolysiloxanerubber）簡稱乙烯基矽橡膠，是（shì）由二甲基矽氧烷與少量乙烯基矽氧烷共聚而成 ，乙烯（xī）基摩爾分數（shù）一（yī）般為0.001～0.003。少量不飽和乙烯基的（de）引入使（shǐ）其硫化工（gōng）藝及成品性能，特別是耐熱老化性和高（gāo）溫抗壓縮（suō）變形 有很大改善。在矽橡膠生產中，甲基乙烯基矽橡膠產量最大、應用最廣、品種牌號最多（duō），除大量應用的通用型膠料外，各種專用型 矽橡膠和具有加工特性的矽橡膠（如高強度矽橡膠、低壓縮永久變形矽橡膠、導電矽橡膠（jiāo）、導熱矽橡膠以及不用二段硫化矽橡膠、 顆粒矽橡膠等）也都以其為基礎進行加工配合。

　　（3）甲基乙烯基苯基矽橡膠

　　甲基（jī）乙烯基（jī）苯基矽橡膠（methylvinylphenylpolysiloxanerubber）簡稱苯（běn）基矽橡膠，是（shì）在乙烯（xī）基矽橡膠的分子鏈中引入二苯（běn） 基矽氧烷鏈節（或甲基苯基矽氧烷鏈節）而製成（chéng）的。當苯基摩（mó）爾分數為0.05～0.10時，統稱為低苯基矽橡膠，此時，橡膠的硬化溫 度降到最低值（-115℃），使其具有最佳的耐（nài）低溫性（xìng）能，在-100℃以下仍具有彈（dàn）性。隨著苯基摩爾（ěr）分數的增大，分子鏈的剛性也增（zēng） 大，其結晶（jīng）溫度反而上升。

　　苯基（jī）摩爾分數在0.15～0.25時統稱為中苯基矽橡膠，具有耐燃特點。苯基摩爾分數在0130以上時，統稱為高苯（běn）基矽（guī）橡膠，具有 優良的耐輻射性能。苯基矽橡膠應用在要求耐低溫、耐燒蝕、耐高能（néng）輻射、隔熱等場合。中苯基和高苯基矽橡膠由於加工困難，物 理性能較差，生產和應用受到一定限製。

　　（4）甲基乙烯基三氟丙（bǐng）基（jī）矽橡（xiàng）膠

　　甲基乙烯基三氟丙基矽橡（xiàng）膠（jiāo）（methylvinylrtrifluoropropylpolysiloxanerubber）簡（jiǎn）稱氟矽橡膠（fluorosilicorubber）， 是（shì）在（zài）乙烯基矽（guī）橡膠的分子鏈中引入氟代烷（wán）基（一般（bān）為三氟丙基（jī）），具有優良的耐油、耐（nài）溶劑性能。例如，對於（yú）脂肪族、芳香族和（hé）氯 化烴類溶劑，石油基的各種燃料油、潤滑油、液壓油以及某些合成油，其工作（zuò）溫度範圍為-50～250℃，在常溫和高溫下穩定性較好 。

　　（5）亞苯基矽橡膠（jiāo）和亞苯醚基矽橡膠

　　亞苯基矽橡膠和亞苯（běn）醚基矽（guī）橡膠（jiāo）（phenylenepolysiloxanerubberandphenylatylenesiliconerubber）是在分子鏈中含有亞苯 基或苯醚基鏈節的新品種矽橡膠（jiāo），是為適應核（hé）動力裝（zhuāng）置和導航技術的要求而發展起來的，其主要特性（xìng）是拉伸強度較高（gāo），耐γ射線、 耐高（gāo）溫（300℃以上），但耐寒性不如低苯基矽橡膠。

　　（6）腈矽橡膠

　　腈矽橡膠（nitrilsiliconerubber）主要是在分子鏈中引入含有甲（jiǎ）基-β-腈乙基矽氧鏈節或甲（jiǎ）基-γ-腈丙基矽氧鏈節的一種（zhǒng）彈 性體，其主要特點與氟矽橡膠（jiāo）相似（sì），即耐（nài）油、耐溶劑並具有良好的耐低溫性能。但由於在聚合（hé）條件下存在引起腈基水解的因素，因 此生膠（jiāo）的重複性差，其應用發展（zhǎn）受（shòu）到一定限製。

　　（7）矽硼橡膠

　　矽硼橡膠（boronsiliconerubber）是（shì）在分子主鏈上含有十硼（péng）烷籠形（xíng）結構的一類新型（xíng）矽橡膠，具有高度的耐熱老化（huà）性，可在400 ℃下長期工作，在420～480℃下可連續工作幾小時（shí），而在-54℃下仍能保持彈性。適於在高速飛機及宇宙飛船中作密封材料（liào）。美國 在60年代末已有矽（guī）硼（péng）橡膠商品係列牌號，但70年代以後（hòu）很（hěn）少報道，其（qí）主要原因可能是膠料的工藝性能和硫化膠的（de）彈性都很差，而且 碳硼的合成十分複雜，毒（dú）性大，成本昂（áng）貴。

　　熱硫化型矽橡膠產品以（yǐ）生膠或硫化膠形式出售，一般配製成具（jù）有各種特性的膠料供用戶選擇，按特性（xìng）不同可分成下列幾類：

　　（1）通用型（一般強度型（xíng））。由乙烯基矽橡膠與（yǔ）補（bǔ）強劑等組成，硫化膠物理性能屬中等，是用量最大、通用性最（zuì）強的一（yī）類膠 料。

　　（2）高強度型。采用乙烯基矽橡膠或低苯基矽橡膠，以比表麵積較大的氣相法白炭（tàn）黑或經過改性處理的（de）白炭黑作補強劑（jì），並 通過加（jiā）入適宜的加工助劑和特殊添加劑等綜合性（xìng）配合改進措（cuò）施，改進交聯結構（gòu），提（tí）高撕裂強度。

　　（3）耐高溫型。采用乙（yǐ）烯（xī）基矽橡膠或低苯基矽橡膠，補強劑的種類和耐熱（rè）添加劑經適當選（xuǎn）擇，可製得耐300～350℃高溫的矽 橡膠。

　　（4）低（dī）溫型。采（cǎi）用低苯基矽橡膠，脆性溫度達-120℃，在-90℃下仍具有彈性。

　　（5）低壓縮永久變形型。主要采用乙烯基矽橡膠，以乙烯基專用的（de）有機過氧化物作硫化劑，當壓縮率為30%時，在150℃下壓 縮24～72h後的永久變形為7.0%～15%（普通矽橡膠（jiāo）為20%～30%）。

　　（6）電線（xiàn）、電纜型。主要采用乙烯基矽（guī）橡膠，選用電（diàn）絕緣性（xìng）能良好的氣相法白炭黑為補強劑，具有良好的擠出工藝性能。

　　（7）耐油、耐（nài）溶（róng）劑（jì）型。主要（yào）采（cǎi）用（yòng）氨矽橡膠，一般分為通用型和高強度型兩大類。

　　（8）阻燃（rán）型。采用乙烯基矽橡膠，添加含鹵或鉑化合物作阻燃劑組成的膠料，具有良好的抗燃性。

　　（9）導電型,采用乙烯基矽（guī）橡（xiàng）膠，以乙炔炭（tàn）黑或金屬粉末作填料，選擇高溫硫化或加成型（xíng）硫化方法，可得到體積（jī）電阻率為2.0 ～100Ω·cm的矽橡（xiàng）膠。

　　（10）熱收縮型。乙烯（xī）基矽橡膠中加（jiā）入具有一定熔（róng）融溫度（dù）或軟化溫度的熱塑性材料，矽橡膠膠料的熱收縮率可（kě）達35%～50%。

　　不用二（èr）段硫化型。采用乙烯基質量分（fèn）數較高的乙烯（xī）基矽橡膠，通過控製生膠和配（pèi）合劑的pH值，加（jiā）入特殊添加（jiā）劑製得。

　　（11）海綿型。在乙烯基矽橡（xiàng）膠中（zhōng）加入亞硝基化合物、偶氮和重氮化合物（wù）等有機發泡劑，可製得發泡均勻的海綿。

　　除此之（zhī）外，國外尚有導（dǎo）熱型（xíng）矽橡膠、熒光型矽橡膠及醫用級矽橡（xiàng）膠製品（pǐn）等（děng）品種出售。

　　隨著矽膠用途的不斷開發，膠料的品種牌號日漸增多，過多的牌號會（huì）造成生產、貯運和（hé）銷售工作的混亂。有些矽橡膠廠（chǎng）家已相應地將多個品種分成幾種典型的基（jī）礎膠和幾種特（tè）性添加劑（包括（kuò）顏料、硫化劑等）出售，使用者根據需要（yào），按一定配方和混合技術分別配伍，即得最終矽（guī）膠產品。這種方法不但使品種簡單（dān）明了，而且生產（chǎn）批量大，質量穩定，成本（běn）降低，也提（tí）高了競爭性。

　　2.配合

　　熱硫化型矽橡膠的配（pèi）合劑主要包括補強劑、硫化（huà）劑和某（mǒu）些特殊的助劑，一般隻需有5～6個組分即可組（zǔ）成實用配方。配（pèi）方設計應 考慮以下幾點：

　　（1）矽橡膠為飽和度高（gāo）的（de）生膠，通常不能用硫黃硫化，應采用有機過氧化物作硫化劑，因此膠（jiāo）料中不（bú）得含有能與（yǔ）過氧化物分 解產物發生作用的活性物質（如槽法炭黑、某些有機促進（jìn）劑和防老劑等（děng）），否則會影響硫化。

　　（2）矽橡膠製品一般在高溫下使用，其配合劑應在高溫下保（bǎo）持穩（wěn）定，通常選用無機氧化物作為補強（qiáng）劑。

　　（3）矽橡（xiàng）膠在微（wēi）量（liàng）酸或堿等化學試劑的作用下易引起（qǐ）矽氧（yǎng）烷鍵的裂解和重排，導致矽橡膠耐熱性（xìng）的降低。因此在選用配合劑 時必須考慮其酸堿性（xìng）及（jí）過氧化物分解產物的酸性，以免影響硫（liú）化膠的（de）性能。

　　生膠的選擇（zé）

　　對於使用溫度（dù）要求一般（-70～250℃）的矽橡膠製品（pǐn），都可采用乙烯基矽橡膠；當對製品的使用溫（wēn）度要求較高（-90～300℃） 時，可（kě）采用低苯基矽橡膠；當製品要求耐高低溫又需耐燃油或溶劑時，則應當采用氟矽橡膠。

　　硫化劑和硫化機理

　　硫化劑

　　用於（yú）熱硫化矽橡膠的硫化劑（jì）主要包括（kuò）有機過氧化物、脂肪（fáng）族偶氮（dàn）化合（hé）物、無（wú）機化合物和高能射（shè）線（xiàn）等，其（qí）中最常用的是有（yǒu）機過氧 化物。這是因為有機過（guò）氧化物一般在室溫下比較穩定，但在較高的硫化溫度下能迅速分解產生自由基，從而使矽橡（xiàng）膠產生交聯。矽 橡（xiàng）膠常用硫化劑如表3所示。

　　這些過氧化物按其（qí）活性（xìng）高低可以分（fèn）為兩類：一類是（shì）通用（yòng）型，活性較（jiào）高，對各種（zhǒng）矽橡膠均能起（qǐ）硫化作用；另一類是乙烯基專（zhuān）用型 ，因其活性較低，僅能夠對含乙烯基的矽橡膠起硫化（huà）作用。

　　過氧化物的用量受生膠品種、填料類型和用量、加工工藝等多種因（yīn）素的影響，隻要能達到（dào）所需的交（jiāo）聯度，應（yīng）盡量少用硫化劑。 對於乙烯基矽橡膠（乙烯基摩爾分數為0.0015）模壓製品用（yòng）膠料來說，各種過氧化物常用用量範圍如下（以100份生膠計）：BP　 0.5～1份；DCBP　1～2份；DTBP　1～2份；DCP　0.5～1份；DBPMH　0.5～1份；TBPB　0.5～1份。

　　隨著乙烯基質量（liàng）分數的（de）增大，過氧化物用量（liàng）應減小。膠漿、擠出製品膠料及膠粘劑用膠料中過（guò）氧化物用量應比模壓用膠料中（zhōng）的 大。某些場合下采用兩種過（guò）氧化物並用，可減小硫化劑用量，並可適當（dāng）降低硫化（huà）溫度，提高硫化效應。

　　硫化（huà）機理

　　矽橡膠以過（guò）氧化物硫化時，過氧（yǎng）化物對（duì）矽橡膠的交聯是在兩個活化的甲（jiǎ）基或乙烯基之間通過（guò）自由基反應進行的。二甲基矽橡膠（jiāo） 的交聯按下列反應（yīng）式進行：

　　乙（yǐ）烯基矽橡膠的交聯按下（xià）列反應式進行：

　　矽橡膠除常用上述過氧（yǎng）化物（wù）硫（liú）化外，還可用高能射線進行輻射硫化（huà）。輻射硫化也是按自由（yóu）基機理進（jìn）行（háng）的，當生膠（jiāo）中的乙烯基（jī）摩 爾分數較高（0.01）或與其它橡膠並用時，也可以用硫黃硫化，但性能極差。

　　補強劑及相關的機理

　　未經補強的矽（guī）橡（xiàng）膠硫化膠強力（lì）很低，隻有0.3MPa左右，沒有實際使（shǐ）用價值。加入適當的（de）補（bǔ）強劑可使矽橡膠硫化膠的強度達到 3.9～9.8MPa,這對提高矽橡膠的性（xìng）能，延長製品的使（shǐ）用壽命是極其重（chóng）要的。矽橡膠補強填充劑的選擇要考慮到（dào）矽（guī）橡膠的高溫使（shǐ）用及 用過氧化物硫化（特別是用（yòng）有酸堿性的物質）對矽橡膠的不利（lì）影響。

　　矽（guī）橡（xiàng）膠（jiāo）用（yòng）的補強填充（chōng）劑按其補（bǔ）強效果的不同可分為補強性填充劑和弱補強性填充劑，前者的粒徑為10～50nm,比表麵積為70～ 400m2·g-1,補強效果較（jiào）好；後（hòu）者粒徑為（wéi）300～1000nm,比表麵積在30m2·g-1以下，補強效果（guǒ）較（jiào）差（chà）。

　　補強填充劑（jì）

　　矽橡膠的補強填充（chōng）劑主要是指合成二氧化矽，又稱白炭黑。白炭（tàn）黑可分為氣相法白炭黑和沉澱法白炭黑。氣相法白炭（tàn）黑為矽橡 膠最常用的補強劑之（zhī）一，由它補強（qiáng）的膠（jiāo）料其硫（liú）化膠（jiāo）的機械強度高、電性能好，並可與其它補強劑或弱補強劑並用，製備不同使用要 求的膠料。

　　與用氣相法白（bái）炭黑補強的矽橡膠膠料相比，用（yòng）沉澱法白炭黑補強的膠料機械強度稍低，介電性能（特別（bié）是受潮後的介電性能） 較差，但耐熱老化性能較好，混煉膠的成本低。對（duì）製（zhì）品的機械（xiè）強度要求不（bú）高時，可單獨使用沉澱法白炭黑或與氣相（xiàng）法白炭黑並用。

　　用處理過的白炭（tàn）黑作補強劑，膠料的機（jī）械強度較高（gāo），混煉和（hé）返煉工藝性能（néng）好，硫化膠的（de）透明（míng）度也好，因此廣泛用在醫用製品中 。此外，這種膠料的粘（zhān）合性好，溶解性（xìng）優良，可用（yòng）於粘著和製作膠漿。

　　弱補強填充劑

　　弱補強填充劑也可稱作惰性填料，對矽橡膠補強作用很小，它們在矽橡膠中一般（bān）不單獨使用，而是與白炭黑並用，以調節（jiē）矽橡 膠的硬度，改善膠料的工藝性能和硫化膠的耐油性能及耐溶劑性能，降低膠料的（de）成本。常用的（de）弱補強劑有（yǒu）矽（guī）藻土、石英粉（fěn）、氧化鋅 、三氧化二鐵、二氧化（huà）鈦、矽酸鋯和碳酸鈣等（děng）。

　　矽橡膠常用補強劑的用量和物理（lǐ）性能如（rú）表4所示。

　　助劑

　　（1）結構控製劑

　　采用（yòng）氣相法白炭黑補強的矽橡膠膠料貯存過程中會（huì）變硬，塑性值下降，逐漸失去加工工藝性能，這種現象稱（chēng）作“結構化”效應 。為防止和減弱（ruò）這（zhè）種“結構化”傾向而加入的（de）配合（hé）劑稱為“結（jié）構控製劑”。結構控製劑通常（cháng）為含有羥基或硼原子的低分子有機矽化 合物（wù），常用的（de）有二苯基矽二醇、甲基苯基二乙氧（yǎng）基矽烷、四甲基亞乙基二氧（yǎng）二甲基矽烷、低分子羥基矽油及矽（guī）氮烷等。

　　（2）耐熱添加劑

　　加入某些金屬氧化物或其（qí）鹽以及某些元素的有（yǒu）機化合物，可（kě）大大改善矽橡膠（jiāo）的熱空（kōng）氣（qì）老化（huà）性能，其中最常用的為三氧化二鐵， 一般用量為3～5份；其它如錳、鋅、鎳和銅等金屬氧化物也有類似的效果。加入少量（少於1份）的噴霧（wù）炭黑也能起到提高耐熱性 的作用（yòng）。通常在250～300℃的溫度範圍內進（jìn）行熱空氣老化，才能顯示出這些添加（jiā）劑的作用。

　　（3）著色劑

　　矽橡膠常（cháng）用著色劑如下：

　　氧化鐵（三氧化二鐵）　紅（hóng）色

　　鎘黃（二氧化鎘（gé））　黃色

　　鉻綠（三（sān）氧化二鉻）　綠（lǜ）色

　　炭黑　黑色

　　鈦白（二（èr）氧化鈦）　白色

　　群青　藍色

　　（4）其它

　　在製備矽橡膠海綿製品時必須加入發（fā）泡劑，矽橡膠常用的發泡劑有N,N2二亞硝基五亞甲基四胺和偶（ǒu）氮二甲（jiǎ）酰胺等（děng）。橡膠膠料中 加（jiā）入少量（一般少於1份）四氟（fú）乙（yǐ）烯粉，可改善膠料的（de）壓延工藝（yì）性能及成膜性，提高（gāo）硫化（huà）膠的撕裂（liè）強度。硼酸酯（zhǐ）和含硼化合物能使 矽（guī）橡膠硫（liú）化膠具有自粘性。采用比表麵積較（jiào）大的氣相法白炭黑補強時，加入少量（3～5份，乙烯基質量分數（shù）一般（bān）為0.10左（zuǒ）右）高乙 烯基矽油，膠料經硫（liú）化後，抗撕裂性能可（kě）提高（gāo）至30～50kN·m-1。常用乙烯基矽（guī）橡膠和（hé）氟橡膠配方（fāng）及物（wù）理性（xìng）能見表5。

　　加工

　　矽橡膠可采用普通橡膠加工設（shè）備進行加工，但應注意：①加（jiā）工過程保持清潔，不能混有其它橡膠、油汙或雜質，否則會影（yǐng）響矽（guī） 橡（xiàng）膠的硫化及性（xìng）能；②矽膠製品需在烘箱中進行較長時間熱空氣二段硫化，以改善（shàn）硫化膠（jiāo）的（de）性能。

    混煉（liàn）

　　矽橡膠生膠比較柔軟，具有一定的可塑性，可（kě）不經塑煉而直接采用開煉（liàn）機或（huò）密煉機進行混煉。混煉方法（fǎ）可有以下幾種：

　　（1）開煉機混煉

　　雙輥開煉機輥筒速比以（1.2～1.4）∶1為宜，快輥在後，較高的速比導致較快的混煉，低速比可使膠片光滑。輥筒必須通有 冷卻水，混煉溫度宜在40℃以（yǐ）下（xià），以（yǐ）防止焦燒或硫化劑的揮發損失。混煉（liàn）時開始輥距較小（1～5mm），然後逐步增大。加料和操作 順序：生膠（包輥）-補強填充（chōng）劑-結構控製劑-耐熱助劑-著色劑-薄（báo）通5次-下料，烘箱熱（rè）處理-返煉（liàn）-硫化（huà）劑-薄通-停放過夜-返煉- 出片。膠料（liào）也可不（bú）經烘箱熱（rè）處理，在加（jiā）入耐熱助劑（jì）後，加入硫化劑再薄通，停放過夜返煉（liàn），然後再停放數天返煉出片使用。混煉時 間（jiān）為20～40min。

　　矽橡膠在加入煉膠機時包慢輥（前輥），混煉時則很快包快輥（後輥），煉膠時必須能兩麵操作。由於矽橡膠膠料比較軟，混 煉（liàn）時可用普通膩子刀操作，薄通時不能像普通橡膠那（nà）樣拉下薄片，而采用鋼、尼（ní）龍或（huò）耐磨塑（sù）料刮刀（dāo）刮（guā）下。

　　為（wéi）便於清理和防止潤滑油漏入膠內，應采用活動膠板。氣相法白炭黑（hēi）易飛揚，對人體有害，應采取相應的保護措施。如果在混 煉時直接使（shǐ）用（yòng）粉狀過氧化物，必須采取防爆措施，最好使（shǐ）用膏（gāo）狀過氧化物。

　　（2）密煉機混煉

　　用實驗室2L密煉機混煉時，混煉時間為6～16min。混煉無特殊（shū）困難（nán）。當裝（zhuāng）料係數為0.74時，采用（yòng）Φ160mm開煉機混煉也能正常 進行。排料溫度與補強填充（chōng）劑的類型有關，當采用弱補強性填充劑和沉澱法白炭黑時，排膠溫度在50℃以下；當使用氣相法白炭黑 時排膠溫度為70℃左右。

　　（3）膠料停放和返煉

　　矽橡膠膠料混煉結束後，停放時間應不少於24h,以使各種配合（hé）劑（特（tè）別是（shì）結構控製劑）能與（yǔ）生膠充分（fèn）起（qǐ）作用（yòng）。停放（fàng）後膠料變硬 ，塑（sù）性值下降，使用前必須進行返煉。返煉采（cǎi）用開煉機，開始時輥距較大（3～5mm），此（cǐ）時膠料較硬，表（biǎo）麵呈皺紋狀，包在前輥上 。隨著返煉（liàn）時間的延長，膠料逐漸變軟；慢慢縮小輥距（0.25～0.5mm），膠料很快包（bāo）在後輥上。待膠（jiāo）料變軟，表（biǎo）麵光滑平整後， 即可下料出片。返煉不足，膠片（piàn）表麵（miàn）有皺紋；返煉過度，則膠料發粘而粘輥。返煉溫度一般控製在室溫。

　　擠（jǐ）出（chū）

　　矽橡膠一（yī）般比較柔軟，擠（jǐ）出效果較好，易（yì）於操作，可擠出各種不（bú）同（tóng）形狀和尺寸（cùn）的（de）製（zhì）品，其（qí）加工設備和工具（jù）基本上與普通橡膠相 似。

　　出機一般是用Φ30或Φ65mm的單螺紋螺（luó）杆，長徑比為（10～12）∶1效果較好（hǎo）。擠出時盡（jìn）量保持低溫，以不超過40℃為宜，故 機筒和螺杆均須通冷卻水。對質量要求較高的產（chǎn）品可在靠近機頭（tóu）部分加裝80～140目（mù）濾網，以除去膠料中的雜（zá）質，改善（shàn）擠（jǐ）出質量。

　　矽橡膠擠出半成品柔軟而（ér）易變形，因此必（bì）須立即進行（háng）硫化。最常用的方法是熱空氣連續硫化（huà）；電線、電纜工業通常用高壓蒸汽 連續硫化。如在擠出（chū）後不能連續（xù）硫化，為防止變形，擠出後應（yīng）立即用（yòng）圓盤、圓鼓或輸送帶接取，用滑石粉隔離以免相互粘結。若發 現（xiàn）膠料過軟而不適於擠出時，可（kě）在膠（jiāo）料中再混入3～5份氣（qì）相法白（bái）炭黑。

　　用於擠出的膠料配方，其硫化劑用量應比模壓製品的適當增大，矽橡膠（jiāo）的擠（jǐ）出速度低於其它橡膠，當要求（qiú）與其它橡膠達到相同 擠出速度時，應采用較高的螺（luó）杆轉速。

　　壓延

　　壓延機一般采用立式三（sān）輥壓延機。用於生（shēng）產膠片時，中輥是固定的（de），中輥轉速比上輥快，速比為（1.1～1.4）∶1,下輥的轉速 和中輥相同。當壓延機開動時，上（shàng）輥（gǔn）溫度為50℃，中輥應保持為室（shì）溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延速度一般（bān）為60～7500px·min-1,不 宜過快，先以低速調整輥距（中（zhōng）、下輥（gǔn）），以保（bǎo）證一定的（de）壓延厚度，然後再提（tí）高至正常速度進行連續操作。

　　當三輥壓延機用（yòng）於矽橡膠貼膠和擦膠時，織物替代了墊布（聚酯薄膜）在中輥和下輥之（zhī）間通過。三輥壓延機隻適用於單麵覆膠 ，長期生產時（shí）應采用四輥壓延機。

　　用於壓延的膠料必須正確控製其（qí）返煉程度，最好在煉膠機上先不充分返煉，以期在壓延過程中獲得足夠返煉，這樣可以避（bì）免膠 料在（zài）壓延過（guò）程中因返煉過度而粘輥（gǔn）。膠料配方對壓延也有一定的影響，采用補強性（xìng）填充（chōng）劑的（de）膠料壓（yā）延工藝性（xìng）能較好。

　　塗膠

　　塗膠是指把（bǎ）矽橡膠膠漿用浸漿或刮漿的方法均勻分布在織物上用（yòng）以改進薄膜製品（pǐn）的強力和屈（qū）撓性（xìng）能，使織物耐潮，以製造耐高 溫的電絕緣材料等（děng）。

　　（1）膠漿製備

　　供（gòng）製膠漿用的矽橡膠膠（jiāo）料其硫（liú）化（huà）劑多采用（yòng）過氧化二苯甲酰（BP），用量比（bǐ）一般模型製品稍大。補強填充劑若采用氣相（xiàng）法白炭黑 ，用量不宜超過40份（fèn），並適當增大結構控製劑的用量，采用甲苯或二甲苯（běn）等揮發性溶劑（jì）。

　　混煉膠經充分返煉後下薄片，然後剪成（chéng）小塊，置於溶劑中浸泡過（guò）夜，采用攪拌機或混合器進行攪拌，製成固形物質量分數為 0.15～0.25的膠（jiāo）漿。膠漿應保存（cún）在40℃以下的環境中。

　　（2）織物預處理

　　矽橡膠塗膠用的底層織物一般采用玻璃布、尼龍和（hé）聚酯等。其中玻璃布因（yīn）具有耐熱性好、強度高和吸濕性低等特點應用較多。 玻璃纖維在拉絲過程中薄膜塗有石蠟潤滑劑（占（zhàn）織物質量的0.2%～0.5%），在硫化溫（wēn）度下易揮發，影響膠料與織物的結合，必須（xū）在 塗膠前進行脫蠟。尼龍和聚酯的（de）熱變形較（jiào）大，影響橡膠和織物的結合，為此在塗膠前須進行熱定型，即將織物在一定牽伸下，進行 短時間熱處理，尼龍的處理溫度為170～175℃，聚酯處理溫度為215～220℃。

　　（3）塗膠

　　織物經預處理後，還要進行表麵（miàn）膠粘劑（jì）處（chù）理（lǐ），然後才可塗膠。膠粘劑是一種由烷氧基矽烷、硼酸酯、硫化劑和溶劑（jì）（乙酸乙酯 或乙醇）組（zǔ）成的溶液。

　　織物經膠粘（zhān）劑表（biǎo）麵處理後，即可用塗膠機將膠漿（jiāng）均（jun1）勻塗在（zài）織物上，然後經幹燥、硫化即成。硫化（huà）一般分兩段進行：一段溫度為 120～130℃，二段溫度為230℃。塗層的厚度可以通過改變膠液的粘（zhān）度或調節織物通過塗膠槽的速度來控（kòng）製。

　　粘合

　　矽橡（xiàng）膠能與很多（duō）材料，包括金屬、塑料、陶瓷、纖維、矽橡（xiàng）膠本身以及其它一些橡膠粘合，采用能與矽橡膠本身同時硫化的膠 粘劑可使矽橡膠與被（bèi）塗層之間獲得最好粘合。

　　矽橡（xiàng）膠硫化膠之間的粘合一般采用膠（jiāo）粘劑。常用膠粘劑配方舉例如下：乙烯基矽橡膠　100;氣相法白炭黑　35;三氧化二鐵　 5;硼（péng）酸正丁酯　3;膏（gāo）狀硫化劑DCBP　3。

　  硫化

　　矽橡膠硫化工藝（yì）不是一次完成（chéng），而是分兩（liǎng）個階（jiē）段進行的，膠料在加壓下（如模（mó）壓硫化、硫化罐直接蒸汽硫化等）或（huò）常壓下（如 熱空氣連續硫化）進行加熱定型，稱（chēng）為一段硫（liú）化（或定型（xíng）硫化）；在烘箱中高溫硫化，以進一步穩定（dìng）硫化膠各（gè）項物理性能，稱（chēng）為（wéi）二 段硫化（或後硫化）。

　　（1）一（yī）段硫化

　　①模型製（zhì）品硫化（huà）。可采用平板硫化、傳遞模壓硫化和注壓硫化。硫化條件如表6所示。

　　矽橡膠（jiāo）製品硫化時，一般（bān）不使用脫模劑，應（yīng）迅速裝料、合模、加壓，否則容易（yì）焦燒（shāo），特（tè）別是含有硫化劑BP和DCBP的膠料。傳遞 模壓硫化是（shì）一種加工矽（guī）橡膠膠料應用（yòng）較（jiào）廣泛的工藝，與每模單孔的平（píng）板硫化比較，其優點是加工周期短，並能硫化複雜的特別是帶 有插入物和銷（xiāo）釘的橡膠件。與注壓硫化比較，設備成本較低。

　　注壓硫化模製品，可提高勞（láo）動生產率，降低勞動強度，同時還可以減小（xiǎo）過氧（yǎng）化物的用量（liàng），提高製品的（de）抗撕裂性能，改善壓縮永 久變形性能，但製（zhì）品收縮率較大。

　　②擠出製品（pǐn）的硫化。可采用蒸汽加壓硫化、熱空氣連續硫化、液體硫化槽連續硫化、鼓式硫化和輻射硫化等方法。前3種方（fāng）法 較常用（yòng）。

　　（2）二段硫化

　　矽橡膠製品經過一段硫化後，有些低分子物質（zhì）存在於硫（liú）化膠中，影響製品性能。例如，采用通用型硫化劑（如（rú）硫化劑BP或DCBP ）的膠料，經過一段硫化（huà）後，其硫化劑分（fèn）解（jiě）的酸性物質（zhì）量，將增大海綿孔的孔（kǒng）度，降低密度；增大硫化劑的用（yòng）量將縮小海綿孔的孔 度，增大密度，產生較厚（hòu）的孔壁（bì）。此外，硫化溫度對海（hǎi）綿的發孔情況也有（yǒu）很大影（yǐng）響（xiǎng）。

　　發泡

　　在矽橡膠膠料中（zhōng）加入發泡劑（jì），然後在受壓狀態下加熱硫化使橡膠發泡，可製得矽橡膠海綿。但必須注意以下幾個問題。

　　（1）應選用其分解產物不影響矽（guī）橡膠（jiāo）耐熱性的發泡劑。一般采用有機發（fā）泡劑如（rú）發（fā）泡劑BN、尿素等，其分解產物在二段硫化中 除去。

　　（2）適當控製硫化劑和（hé）發泡劑的用量（liàng），以使發泡速度與硫化速度相匹配。增大發泡劑的用量，將增大海綿孔（kǒng）的孔度，降低密 度；增大硫化劑的用量將縮小（xiǎo）海綿孔的孔度，增大密度，產生較厚的孔壁。此外，硫化溫度（dù）對海綿的發（fā）孔情況也有很（hěn）大（dà）影響（xiǎng）。

　　（3）硫化劑適當並用可較好地控製海綿孔度和密度。通常硫化劑DBPMH與BP或TBPB與DCBP並用（yòng）效果較好。

　　（4）可采用2號氣相法白炭（tàn）黑或2號氣相法白炭黑（hēi）與沉澱（diàn）法白炭黑並用作補強劑。應嚴格控製膠（jiāo）料的塑性值，塑性值過大（dà），發 孔（kǒng）時易造成過度膨脹，形成粗燥的開孔結構，甚至很多孔破裂（liè）；塑（sù）性值過小，則發孔不足，產品較（jiào）硬。采用弱補強性填充劑的膠料 比較容易控製塑性值，返煉的膠料最好當天使用。

　　（5）發泡劑應均勻分散（sàn）於膠料中。一般發泡劑粒子（zǐ）易結團，難以分散（sàn），可先製成生膠/發（fā）泡（pào）劑母煉膠配比（1∶1），再進行混 煉，以提高分散效果。

　　（6）采用模壓工藝的膠料，應注意（yì）去除膠料中的氣泡（pào），防止破壞海綿結構。

　　用於模（mó）壓海綿（mián）製品的（de）膠料，經混煉出片後，應根據模具規格進行裁料，並在表麵（miàn）塗隔（gé）離劑，以備入模硫化。一般用（yòng）滑石（shí）粉作隔 離劑，也可用白炭黑。

　　矽（guī）橡膠海綿模型製品的（de）定型硫化有兩種方法：一種是（shì）一步法，即膠（jiāo）料在模具中一次發孔成（chéng）一定形狀和尺寸（cùn）的海綿，二段硫化不 再發孔；另一種是兩步（bù）法，即先使膠料在模具中進行短時間硫化，使其初步發孔並恰好形（xíng）成一層表麵，然後置於烘箱中再發孔成一 定形狀和尺（chǐ）寸。對海綿薄板來說，前一種的硫化時間通常為15～20min,後一種的硫化時間一般在5min之內。