?　　白炭黑是（shì）生產混煉（liàn）矽橡膠的重（chóng）要原料，在生（shēng）產原膠（jiāo）時，加多少?什麽時候加?都會影響到矽橡膠原料的性（xìng）能。本文就來說說白炭黑對膠料（liào）的影響。

　　一、膠料的混煉與分散

　　白炭黑（hēi）由於表麵積很大，總趨向於二次聚集，加之在空氣中極易吸收水（shuǐ）分，致使羥基間易產生（shēng）很強（qiáng）的氫鍵締（dì）合（hé），進一步（bù）提高了（le）顆粒間的凝聚力，所以（yǐ）白炭黑（hēi）的混煉與分散要比炭黑困難（nán）得多，而且在多（duō）量配合時，還容易生成（chéng）凝（níng）膠，使膠料硬化（huà），混（hún）煉時生熱大。為獲得良好的分散，就要（yào）求初始混煉時，保持盡可能高的剪切力，以便使白炭黑的這些聚集體粒子盡可（kě）能被破壞（huài），而又不（bú）致使橡膠分子鏈發生過多的機械降解。為此，白（bái）炭黑應分批少量加入，以降（jiàng）低生熱。適當提高混煉溫度，有利於除掉一部（bù）分白炭黑表麵吸附水分，降低粒子間的凝聚力，有助於白炭黑（hēi）在膠料中的分散（sàn）。

　　二（èr）、白炭黑補強矽膠混煉膠中的結構（gòu）控製

　　白炭（tàn）黑，特別是氣相法白炭黑（hēi）是矽膠（jiāo）的（de）補強劑，但有（yǒu）一個使（shǐ）混煉膠硬（yìng）化的問題，一般稱為“結構化效應”。其（qí）結構化隨膠料停放（fàng）時間（jiān）延長而增加，甚至嚴重到無法返煉、報廢的程（chéng）度。對此有兩種解釋，一種認為是矽膠端基與白炭黑（hēi）表麵羥基縮合;另一方麵（miàn）認（rèn）為矽膠矽氧鏈節與白炭黑表麵羥基形成氫鍵。

　　防止結構化有兩個途徑，其（qí）一是混煉時加入某些可以與白炭黑表麵羥基發生（shēng）反應的物質，如羥基矽油、二苯基矽二醇、矽（guī）氮烷等（děng）。當使用（yòng）二苯基矽二醇時，混煉後應在160~200℃下處理0.5~1h。這樣（yàng）就可以（yǐ）防止（zhǐ）白炭黑填充矽膠的結構化。另一途徑是預先將白炭黑表麵改性，先去（qù）掉部分表麵羥基，從（cóng）根本上消除結構化。

　　三、膠料的門尼粘度

　　白炭黑生成凝膠的能力與炭黑不相上下，因此在混煉白炭黑（hēi）時，膠料的門尼粘度提高，故在（zài）含（hán）白炭黑的膠料配方中軟（ruǎn）化劑的選擇和用量很重要。在IIR中往往加入石蠟烴類、環烷烴類和芳香烴類，用量視白炭黑（hēi）用量多少及門尼（ní）粘度大小而（ér）異，一般可達（dá）15-30%。在NR中，以植物性軟化劑如（rú）鬆香油、妥爾油等軟化效果，合成的軟化劑效果不大，礦（kuàng）物油的軟化效果（guǒ）。

　　四、膠料的硫化速度

　　白炭黑粒子表麵有大（dà）量（liàng）的微孔，對硫化促進劑有較強的吸附作用，因此明顯（xiǎn）地遲（chí）延硫化。為了避免這種現象（xiàng），一方麵可適當地提高促進劑的（de）用（yòng）量（liàng）;另（lìng）一（yī）方麵可采用活性（xìng）劑，使（shǐ）活性劑優先吸附（fù）在白炭黑表（biǎo）麵，這樣就減少了它對促進劑的吸（xī）附。

　　活性（xìng）劑一般是含氮或含氧的胺類、醇類、醇胺類低分子化（huà）合物。對NR來說（shuō）胺類更適合，如二乙（yǐ）醇胺、三乙醇胺、丁二胺、六亞甲基四胺等。對SBR來說，醇類更適合，如己三（sān）醇、二甘醇、丙三醇、聚乙（yǐ）二醇等。活性劑用量（liàng）要根據白炭黑用量、PH值和橡膠品種而定，一般用量為白炭黑的

　　五、白炭黑對硫化膠性能（néng）的影響

　　白炭黑對各種（zhǒng）橡膠都有十分顯著的補強作用，其中對矽膠的補強效果（guǒ）尤為突出。大多數促進劑都是含有氨基（jī），由（yóu）於白炭黑的吸附作用以及（jí）與促進劑的反應，都會降低促進劑參（cān）加硫化反應的量。

　　白炭黑可以和活化硫化的鋅離子反應而降低鋅離子的（de）濃度。因此可以影響硫磺/促（cù）進劑體係的硫化效果。同時由於本身具有酸性，可顯著降低過氧化物的（de）交聯速度和效率。還會使 DCP 在硫化（huà）時有難聞的氣味。

　　白炭黑（hēi）補強效果僅次於相應爐法炭黑的白色補強劑。含一定量白（bái）炭黑的硫化膠與（yǔ）相應爐法炭黑(如HAF)補（bǔ）強的硫化膠相比（bǐ），具有強度高、伸長率（lǜ）大，撕裂強度高、硬度高、絕緣性（xìng）好（hǎo）等優點。通常將炭黑和白炭黑並（bìng）用，可以獲得較好的綜合性能。